《工作》是埃曼諾·奧爾米執導的劇情片，Loredana Detto和Sandro Panseri出演。該片講述了一個15歲鄉下男孩到米蘭的大公司謀職的經過， 以下是為大家整理的關于sqe工作總結5篇 , 供大家參考選擇。
sqe工作總結5篇
sqe工作總結篇1
竭誠為您提供優質文檔/雙擊可除SQE第三周工作總結
篇一：sQe月度工作總結
個人工作總結－20XX年度時光荏苒，公司又走過了一個輝煌年。回首20XX年，我在公司及部門領導的指導帶領下，
在各位同事的協同下，基本完成了各項任務。主要工作有：
1.通過反復的調試比對超聲波和熱熔機，完成了b客戶表貼式和嵌入式按鈕線路板熔接
保持力的問題，使量產產品的線路板保持力符合要求，解決了客戶飛檢投訴的問題。
2.優化并發布了供應商索賠制度，同時完成了供應商的索賠工作，全年索賠共計約合人
民幣21萬多元。
3.參與新開發的北美項目的第一階段任務，一周內指導供應商完成ppap資料31份。
4.從6月份起，給三家零庫存供應商制定了改善輔導方案和計劃，定期輔導，并定期監
督檢查完成狀況。通過此次輔導，各家供應商在管理流程上有了初步改善，都已經建立了專
職檢驗員制度。其中甲供應商連續三個月的fpy和otd都已達標。
5.與技術工程師和采購同仁一起，對乙供應商(pcb板供應商)進行多次審核，幫助其查
找問題，驗證其糾正預防措施的有效性，減少生產對原材料的投訴，保證公司產品按時保質
出貨。
6.與質量工程師一起，通過對供應商的多次審核輔導，幫助他完成按鈕組裝的可量產化
工作，完成了公司產品外包的工作。此外，我還能積極參與公司組織的各項理論和專業知識培訓，為后續工作能更好的開展
打下鋪墊。過去的一年里雖然取得一些成績，但也有需要提升的空間：
1.需要強化項目管理的知識，參與項目的過程中，要能更加積極主動。
2.對供應商管理方面，要想辦法培養供應商解決問題的主動性和能動性，而不是我們催
就動，我們不催就沒有動靜。
3.平時工作中，與供應商溝通時，要能控制自己的情緒，要通過交流讓對方接受自己的
觀點，明白自己的要求。
20XX年公司即將開發更多優秀的客戶，展現在自己面前的將是一片任自己馳騁的沃土，
但同時也感受到了沉甸甸的責任，在今后的工作和生活中我將繼續努力學習，深入實踐，不
斷提升自我。
xxx
20XX-1-3篇二：sqe工作經驗總結本人20XX年畢業后,鬼使神差般地進入了quality這個領域,一直從事sqe工作也有近4
年的光景,今天把自己的一些做事方式,態度及sqe的職責show出來,供同行和外行加以褒貶,
讓自己吸取更多的精華,剔除糟粕.備注,我所負責的材料主要是ee(pcb/fpc/pcba/fpca,rlc及connector),所以下面很多
的工作經驗之談是站在ee這個面展開的,不過,相信對于負責其他材料的同仁還是有一定的
幫助的,畢竟sqe是技術及管理共存的一個職業.當然，在此show出這么多個人經驗之談，也不乏有推薦自己之意，我相信我絕對是適合
的人選。一,績效--就是通常說的kpi(keyperformanceindictor)但事實上,個人覺得真正衡量sqe的ability應該是supplier8d回復的時效性及有效性,
之所以這樣說,是因為材料的特殊性,相信sqe同仁有同樣的感觸.當然,有些材料本身supplier的sense或者其process已經達到很高的水準,其品質面本
來就很少出狀況,來衡量管理這樣材料的sqeperformance,真的很難定奪,也許就是
production的dppmtrendchart及service(trainingandsoon).二,職責(responsibility)
圍繞保證品質來料這目的,sqe應負起如下的責任,
1.對供應商進行例行的績效評估和audit.
2.品質監督和異常協輔
3.npi(newproduct導入)/ecn變更時,供應尚制程及產品的確認,cip的改善.
4.gp產品及其管制.針對以上四點,小弟我淺談下我的經驗,供各大俠指導.
1.對供應商進行例行的績效評估和audit.
1.1導入新廠商階段,一般有pur/rd/sqm/esh部門共同參與,sqe此階段需要做的是讓
supplier提供供應商調查報告及工廠內部組織架構等等大項,此階段主導者應該是pur.
1.2對供應商進行qpa(qualityprocessaudit),這需要依據具體的產品來衡量,但不外
乎receivinginspection,warehouse,mrb,productionline,reworkprocess,oqcand
packing
文員:2人(dcc和品質)
組長:7人(包括iqc\oqc\注塑\噴涂\絲印a\b班)qc:24人(包括iqc\oqc\注塑\噴涂\絲印a\b班\2名駐廠人員)目前品質部組織架構新的一年品質部將對公司內部的品質管控系統進行重新調整，品質部門的組織架構也要
進行重新規劃，預計的補足現有的組織架構人員外，因20XX年客戶群的提升，所以供應商管
理與客戶維護是我們的工作重點，所以在組織架構上面加入廠商及客戶駐廠技術員職位。新的組織架構：
二.部門職責
為貫徹質量管理體系，促進公司產品品質管理及質量改善活動，保證為客戶提供滿意的
產品及優質的服務，以達到公司利益最大化，暫定以下職責：1，貫徹公司質量方針，不斷完善公司質量保證體系文件，確保iso9001：20XX質量管理
體系能持續運行并有效執行；2，根據公司質量目標，督導各部門建立相關品質目標，負責對各部門的品質管理工作進
行評估，并根據實際業績和生產情況組織檢討，規劃；3，負責公司各種品質管理制度的制訂與實施，組織與推進各種品質改善活動。4，建立質量管理責任制，落實到各相關部門（人），建立并完善品質考核制度辦法，執
行“每一道工序嚴格把關，做到人人有職責，事事有依據，作業有標準，層層有監督”；5，制定本部門考核制度，組織實施績效管理；并提供各項質量問題統計數據，配合公司
對各部門績效考核過程進行監督；7，制定質量管理培訓計劃，開展全面的質量管理教育活動。定期組織檢驗員、管理人員、
操作員等不同崗位的質量教育培訓，強化質量管理，提高公司全員質量意識和質量管理水平；8，加強對有關國際，國家或行業標準及技術要求等信息的收集、整理，然后發行到相關
部門及人員學習掌握，并落實執行；9，參與特殊訂單的審核與產品設計評估，并制定出相應的檢驗規范以及質量控制計劃；
10，負責樣品的檢驗，將檢驗結果反饋到相關部門，促進項目改善，并按照質量控制計劃歸
檔相關文件；
11，落實供應商的質量管理，參與公司合格供應商的評定；對供應商進行有效的管控及
輔導監督。
12，按照規定的作業流程，參考檢驗標準或檢驗規范對原輔材料，外協品，半成品及成
品進行檢驗，巡視檢驗，形成書面檢驗記錄反饋相關部門；13，配合業務課進行客戶投訴處理，主導異常原因分析并將改善措施切實執行，驗證，
減少內外部客戶投訴，不斷提高客戶滿意度；14，負責編制月度產品質量統計報表，建立和規范原始檢驗記錄、統計報表、質量統計
審核程序；對產品質量指標進行統計、分析和考核，并提出改善產品質量的措施。15，負責定期進行質量工作匯報。定期招開品質檢討會議，在會議中口頭或書面匯報，
對于重大質量事故，組織專題分析會集中匯報，特殊應急情況向上層匯報。16，嚴格控制員工編制、儀器設備維修費和檢測用化學用品、藥劑的消耗和浪費，合理
安排作業班次，不斷降低檢測費用及加班費用，控制品質運做成本。17，負責相關文件，記錄，信息的管理，保證產品實現過程的可追溯性18，與其他部門相關工作的協調管理19，完成上級臨時交辦的各項任務
三、本年度的主要工作
1．推行公司的iso9001：20XX質量管理體系，年度內進行二次內部審核，主導比亞迪客
sqe工作總結篇2
sqe工作月度總結報告這是一篇由網絡搜集整理的關于sqe工作月度總結報告的文檔，希望對你能有幫助。
sqe工作月度總結報告1
從事SQE工作已有兩年,一套工作經驗漸漸成形.在此拙作出來,以讓SQE新人參考,讓行內高手指教.
一．績效：
VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) .
SQE 的使命，是通過對供應商的品質管理，以保證來料的品質。因此，VLRR是SQE 績效的主要反映。
二．職責：
圍繞保證來料品質這目的，SQE 應負起以下四點職責；
1. 對供應商例行品質績效評估與稽核;
2. 品質監督與異常輔導;
3 .New/EC產品導入時的供貨商制程與產品確認和持續改善(CIP);
4. GP產品及其制程管制等;
針對此四點職責，以下是我的一點經驗：
1. 對供應商例行品質績效評估與稽核;
1.1導入新廠商:
一般內容有:對新供應商作總況調查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、簽定品質合約;
1.2供應商例行品質績效評, 每月評分與制程稽核QPA;
每月評分三要素TQR: Technology. Quality. Response;
每月一評，評分結果分A/B/C/D等級。
1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核計劃.
制程稽核方式：針對不同的站別, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on.
總結起來，重點項目由 人、機、料、法、環五項構成，具體事項按公司QPA List點檢。
人：1. 培訓 2. Comply WI/SOP ;
機：3 設備/校驗。4 治具/測量;
料：5. 物料分區. 6 保存期/保存方式;
法：7 可追溯性; 8. SPC, 自檢, CLCA檢討;
環：9 安全防護. 10 濕/溫度;
QSA 通常每年一評。依ISO9000, 針對廠商的品質系統，對管理職責、資源管理、產品實現、量測分析與改進等四大塊進行audit. 具體事項可按公司QSA List點檢.
2 . 品質監督與異常輔導;
以VLRR and LRR 及customer complaint數據為基礎，對廠商品質異常, 通過review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的結果等，以監督其品質改善狀況.
通過駐廠的Production Line Walking audit, check 品質異常改善措施的實施狀況，并提出相關的改善要求，以輔導廠商品質的維持與改善.
3 .New/EC產品導入時的供應商制程與產品確認和持續改善(CIP);
對新產品的導入，或EC產品的首次投產，均須到廠商的產線，對其制程的狀況和產品的合格狀況進行確認，并Review TVR/FAI/CPK 等相關數據。
Check 廠商CIP的相關措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。
4. GP產品及其制程管制等;
ROHS implement, 重點在Material Identify control.
可針對料號、Label、外箱標識等；運用SFCS Control；產線標識區分, 物料存放分區等。
三.處理公司不良品
一個好的SQE, 不但要管理好供貨商的質量, 更要處理好本公司的不良品;
在此, 把公司的不良品歸為兩大類: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)
1. 針對VID, SQE 應義無旁貸地去處理掉; 通常是視不良品的不良程度,要求廠商3R, 即Repair, Rework, Replacement.
2. 針對 PID, 雖然是公司生產在線的作業員造成的, 但一個優秀的SQE,也應從公司的利益出發, 適當地協助處理部分的PID;
大方向是如此,在實際工作中,以我的經驗, 通常會有以下幾點爭議:
1. VID 與 PID的區分;當PQE(裁判)的工作能力不是很強時, 爭議是無可避免的
2. 廠商不配合,遲遲不愿處理VID(不肯3 R)
3. 產線會把PID混到VID當中去,以讓廠商承擔;
4. 明顯的PID,也會有產線老板出面,要求SQE幫忙Push廠商去幫忙消化
處理這三種情況,應視情況靈活處理;我個人認為:良好的溝通及雙贏的宗旨.
sqe工作月度總結報告2
SQE最主要的"職責就是監控供應商，保證來料的質量。那么如何做到這一點呢？做了將近兩年半的供應商管理了，我想談談我的認識。
從大的方面來說，供應商的質量是由很多因素決定的。毫無疑問，作為主機廠和供應商來講，利潤是第一選擇。主機廠為了使產品更具競爭力，往往會采用降價的策略。降價必然會壓縮供應商的利潤空間。當產品的利潤變小，產量又不足以保證的情況下，供應商肯定會降低對此產品的關注度，更不愿意為了提高產品質量而增加管理成本。在這種情況下，會跟供應商質量管理工作帶來很大的難度。出現那種你喊破喉嚨，別人不重視，或者你喊一下，他動一下，你不喊，問題馬上又會出來的現象。我在**工作的時候，時常發生。比如當時的**、**等，面對這些時常喊著不要做了的供應商，我們該如何管理呢？你想管別人，首先自己要具備管理別人的能力，自己要清楚怎么樣做才能夠提高質量，降低成本。降低成本，對于供應商來講，等于是增加了利潤。我相信只要你提的意見是正確的，可行的，供應商是很樂意接受的。
就**來講，回想當時的管理策略，出現問題之后，只是簡單的給供應商打電話，要其以最快的速度過來挑選，有時候會讓他反饋8D報告。后續若再出現問題，就開罰單過去，這樣做效果并不明顯，供應商也很抱怨。再加上供應商和領導之間的特殊關系，有時候罰單開了，款并沒有扣，一次兩次罰單也就失去了效力。當你再沒有手段約束他時，他對你的態度也會逐漸變差。例如我當時所遇到的氣門室罩蓋密封條溝槽內有凸起，如果讓我再去管，我首先會判斷出問題的原因，讓其反饋8D報告，自己審核報告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必須要具備判斷的能力。如果發現哪里有漏洞，要一針見血的將其指出。如果判斷沒有問題，那么剩下的工作就是對其措施的落實進行監督，要讓他提供相應的紀錄來證明其確實做了或者是直接到現場察看，務必確保措施落實到位。措施落實完之后就是驗證，可以要求其送樣件，持續跟蹤，如一定時間內問題沒有再發生，就可以暫時消項了。這才是處理問題正確的思路和方法。為了能夠讓供應商持續的保持產品的質量，你必要能夠提一些合理的建議，并且說服供應商按照你的思路來做，以長期穩定產品的質量。
你怎么樣才能給供應商提出合理的建議呢？平時就要深入生產線，和工人多進行交流，自己總結出一套合適的質量管理的東西。經過這兩年多的學習，我認為要想持續保證產品的質量，首先必須抓好人的因素。各個崗位上的員工要有什么樣的技能，要注意什么，必須要經過培訓，培訓后要確認效果，如果沒有達到要求，要進行再培訓。通過培訓來提高操作員工的素質。
其次要明確工序質量控制是質量控制的重點，只有每道工序都控制好了，產品的質量才可以保證。對于關鍵重要工序最好做到定人定崗。要對員工進行充分的培訓。比如***的葉片裝錯及出風口表面油污問題，都是通過這個辦法來要求供應商進行改進的，改進后效果明顯。SQE要對所分管產品的技術要求，加工工藝很熟悉，要能夠指出零部件加工中的關鍵工序，并對關鍵工序進行重點控制，SPC是種有效的控制手段，作為SQE要對SPC很清楚，要能夠指導供應商建立SPC控制系統。
另外一個重要的因素就是設備，除了要求其做好設備點檢及設備日常保養之外，還要求你對產品的工藝很熟悉，能看出來設備在什么地方存在不足。比如我曾經遇到過的一個質量問題，**所供的一個焊接件經常出現虛焊的現象，到其公司審核，發現焊接設備視值和真實值出入很大。在設備存在問題的情況下，產品的質量肯定無法保證。檢查設備能否滿足工藝需要，保證設備能夠持續滿足要求，是我們對供應商設備管理的重點。另外對于注塑件來講，除了注塑設備之外還有模具，供應商必須加強對模具的定期維護，以保證模具有長期穩定的質量。
對原材料的控制，供應商必須制定原材料進貨檢驗規范，并且嚴格要求規范來做。特別是要求供應商建立自己的供應商管理系統，對來料的檢驗進行控制。定期對重點供應商進行審核。問題出現之后，如果是其外協件的問題，則可以直接要求其對供應商進行審核，為了驗證其審核的有效性，可以陪同。在不能配同的情況下，則需要求其反饋審核報告，以利督促！
生產區域環境保持整潔，整齊，有序，沒有與生產無關的雜物。材料、工裝、夾具均定制且整齊存放。可以考慮用5S的方法要求廠家，甚至培訓供應商。剛開始，我并沒有意識到5S對一個公司的重要性，認為5S對一個公司產品的質量水平并沒有太大的關系。后在逐漸的認識到環境和質量的聯系，質量差的公司往往在工作環境上也是一塌糊涂。5S反映了一個公司整體的素質。作為SQE自己要意識到5S的重要性，要很清楚5S的具體規定，要能夠指導廠家如何進行改善。
測量就是檢驗，首先要求編制作業指導書，檢驗員一定要按照作業指導書上的檢測方法和頻次對產品進行檢驗。作為SQE，要很對MSA很清楚，要能夠指導供應商建立MSA控制系統。
作為供應商質量工程師，必須要有足夠的專業知識，和完善的管理技能，這樣才能做好供應商管理工作。另外面對特殊的供應商，為了解決某一問題，需善于借力，“他山之石可以攻玉”。這點從我在處理××及××的質量問題時深有體會，我們該做的工作必須要作，但做的時候，也要讓主機廠看到，一旦推動有困難，我們就要及時把問題反饋給主機廠，動用主機廠的力量來促使工作的順利開展。
總之供應商管理工作不是一件簡單的工作，他不僅需要你有足夠的專業技能，也需要你有豐富的管理經驗。
sqe工作總結篇3
SQE供貨商管理工程師——（Supplier Quality Engineer）
1、必須要有供應商跟蹤的方式，質量問題獨立處理的方法；
2、高級職位必須要有成本控制、質量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線；
3、供應商的內部品質管理流程、以及可能出現的問題對應方式。
4、穩定性的保證手段。
補充：
1、SQE負責保障供應商所供原材料的質量，在進料檢驗、生產過程檢驗、客戶抱怨等，只要是由于原材料質量缺陷引發的，都要及時反饋供應商要求其改善；
2、SQE負責追蹤確認供應商的改善報告（8D）及實施效果，必要時可進行現場審核檢查；
3、SQE負責制定進貨檢驗部門（IQC）的檢驗規范及檢驗計劃，并適時對檢驗員進行培訓指導；
4、SQE可以參與供應商初始樣品的評估放行工作；
5、SQE每個月或每個季度，對現有供應商的質量狀況進行統計評分，對評分較低的供應商提出限期改善要求；
6、SQE參與新供應商開發與審核，與采購部門一起對新供應商進行考核打分，確定其是否可以成為合格供應商。
SQE供應商質量管理工程師
當前現實xxSQE角色:
?消防隊員
?工程人員
?審核員,輔導員
?協調員
?檢驗員
?項目工程師
?供應商開發
SQE當前在企業中的歸屬部門
質量部
采購部
供應鏈管理部
績效管理部
獨立
IQC
跨部門項目組
SQE的視角(關注點)
新產品項目
物料質量
客戶
部門
關系
采購
技術/規格
SQE工作職責說明
1.推動供應商內部質量改善
1.1推動供應商成立完善的質量保證小組.
1.2供應商過程變更及材質變更的確認管控動作.
1.3新材料及變更材料的管控.
1.4推動廠商導入常用的質量體系如，SPC, 6Sigma等品管手法。
1.5材料質量目標達成狀況的改善及檢討。
1.6不合格項目的改善確認動作。
1.7材料異常的處理及成效的確認。
1.8新產品導入階段的供應商管控
特別聲明：
供應商質量管理不是SQE一個群體就能夠做好的事情
2.推行執行SQM的系統程序文件.
2.1供應商的評監，擇優選擇廠商。
2.2供應商的定期及特殊審核的執行。
2.3供應商的輔導，提升質量。
2.4執行供應商的獎罰措施。
2.5建立完善規范的材料作業指導書
3.報表執行
3.1每月的供應商等級評比。
3.2每年的供應商等級評比。
3.3供應商MBR, QBR會議的召開。
3.4 8D Report的發出及時效管控及改善效果的跟進。
3.5供應商質量月報，FAR報表，信賴性報表的跟催及確認
擴展要求：
專職審核員Auditor
專職供應商輔導員（品質，交付，技術，運作---STA）
JQE—連接供應商、本公司和客戶端的所有交付環節
項目SQE—專門負責新產品項目中與供應商的協同開發
供應鏈協調員
優秀SQE勝任需要掌握的知識結構
新的環境下供應商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔，本人2003年畢業后,鬼使神差般地進入了Quality這個領域,一直從事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,態度及SQE的職責show出來,供同行和外行加以褒貶,讓自己吸取更多的精華,剔除糟粕.
備注,我所負責的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC及connector),所以下面很多的工作經驗之談是站在EE這個面展開的,不過,相信對于負責其他材料的同仁還是有一定的幫助的,畢竟SQE是技術及管理共存的一個職業.當然，在此show出這么多個人經驗之談，也不乏有推薦自己之意，我相信我絕對是適合的人選。
一,績效--就是通常說的KPI (key performance indictor)
但事實上,個人覺得真正衡量SQE的ability應該是supplier 8D回復的時效性及有效性,之所以這樣說,是因為材料的特殊性,相信SQE同仁有同樣的感觸.當然,有些材料本身supplier的sense或者其process已經達到很高的水準,其品質面本來就很少出狀況,來衡量管理這樣材料的SQEperformance,真的很難定奪,也許就是production的dppm trend chart及service(traing and soon).
二,職責(responsibility)
圍繞保證品質來料這目的,SQE應負起如下的責任,
1.對供應商進行例行的績效評估和audit.
2.品質監督和異常協輔
3.NPI(new product導入)/ECN變更時,供應尚制程及產品的確認,CIP的改善.
4.GP產品及其管制.
針對以上四點,小弟我淺談下我的經驗,供各大俠指導.
1.對供應商進行例行的績效評估和audit.
1.1導入新廠商階段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部門共同參與,SQE此階段需要做的是讓supplier提供供應商調查報告及工廠內部組織架構等等大項,此階段主導者應該是PUR.
1.2對供應商進行QPA(qualityprocessaudit),這需要依據具體的產品來衡量,但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, reworkprocess, OQC and packing&store, record and so on.
針對這些站別,總結起來,按照人,機,料,法,環五項,集合公司的QPA checklist進行audit.
人,
1.traing
機,
3.machine maintained
4.measurement/tool精確度
料,
5.區分隔離
6.保存期及保存方式
法,
7.traceability&Identification
8.SPC, FAI checklist
環,
9.ESH
10.溫濕度
QPA的frequency,目前很多公司已經沒有強制的定義,只要公司一出現比較大的case, SQE就駐廠,針對相關站別進行audit.事實上,這樣做起來的確很有效果,SQE第一時間內了解到不良品,然后又第一時間內去supplier端去audit相關process,相信很大程度上能很快解決問題,使公司順利生產,讓supplier及時改善.
1.3對供應商QSA(quality system audit),通過對supplier系統面的audit,是希望指出supplier在整個面上的不足,一般來說,SQE主要audit的item如下,a. document management
b.供應商之supplier的管理.
c. product identification & traceability
d. Process control
e.檢查和測試管理.
f. Calibration
g. Nonconforming product control.
h. handling, package, storage and delivery
i. Record—這一項適合所有的audit items.
當然事實上,SQE重點放在上面items外,其實還是有些需要audit的項目,比如quality system, contact review,甚至設計管理.
一般來說,QSA一年一次.
事實上,真正反映supplier performace的是QBR會議,參與部門有PUR,Technology and SQM,分數比例一般為PUR-- 35%, T-- 30% SQM -- 35%.主要出發點Pur—delivery/cost/service
T—technology share / service
SQM—quality issue/ service
Ps:
sales人員注意,客戶的3個主要對外窗口都很注重service.
這樣的QBRmeeting一般有SQM主導,當然supplier參加的窗口也應該是對應的sales/T/QA(CS)部門.
個人認為后續product的競爭力應在品質上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以適當加重.
1.4GPA(Green product audit),目前很大部分公司已將此audit納入QSA中,在這我就不細談了.但重要的還是離不開如下6點:
a. GPA的文件規范系統.
后root cause出來后才發現,原來這樣的問題在試產階段就已經存在,但種種原因,在沒有得到解決前,此model已經進入量產階段,這樣以來,SQE就成為大家指責的重點,事實上,SQE會覺得很冤枉,因為,一般來說,試產階段的issue都是有technology在負責處理,SQE也可能做部分的support,但量產材料一定是SQE在復雜,所以出現這樣的問題,SQE做的事情,說的難聽點就是在幫人家擦屁股,處理不好,其他部門就覺得SQE能力不夠,處理完美,覺得這是SQE份內之事情.(這只是個人感慨,請勿當經驗交流 )
所以,從上面的分析,出于對品質的保證,或者說對自己的保護,SQE介入NPI階段是非常必要的.
哪如何介入及介入后如何處理呢?下面細談.
駐廠管理是必須的.
a.如何介入?
一般來說,SQE會和Supplier的QA召開周會或者月會,在該會議上,可以將new product review列為review項目.但,大多數公司,NPI主導者一定是Technology department,有時候甚至等產品量產后才notice QE department,所以,第一步,一定要讓supplier Technology部門只要有新產品導入就一定要知會到QE,但大部分公司的PE沒有這樣的習慣,因為他們的重點可能在技術的改善及提升.所以看似很簡單的要求,但實際操作起來就不會那么順利,所以SQE就要主動去找Supplier site manager去談,只有大老板關注到這點,才有可行性.這是SQE需要support Supplier QE的,記住,與supplier的關系不是指揮與被指揮的關系,win-win才是SQE的最終目的.
b.介入后如何管理呢?
一,part failure history/specific failure data
1. Review supplier new model status in quality meeting.
2. Review fails record and corrective actions.
3. EC list for new product.(in NPI period, according to customerrequirement, maybe some have some EC)
5.SupplierIPQCshouldknowthesefailuresandauditprocessaccordingto them.
二,transportation readiness.
1. Co-work with supplier related department or field standard, set upnew model yield rate criteria.
2.5M checklist (manpower/machine/material/method/environment)
3. Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on)
4. SPC review (dimension, optical, soldering thickness)
5. Golden sample management setup.
這些看起來很簡單,但運行起來就是在考量SQE的技術含量和管理能力了.比如,公司的采購一定需要supplier出新產品,但有些問題又沒有解決雜辦??一般我采取的方式有,
1.告之公司T部門,有些問題還沒有解決,你要試用出問題,你去處理.—比較坑人.
2.視異常而言,如一些外觀問題沒有得到處理,要求supplier加強全檢次數,把不良卡在supplier端.
如為function問題沒有得到解決,就直接要求停止出貨.(當然,這需要SQM的大力support,如自己的老板也同意出貨,相信真出問題,老板也不會怪罪到你.)
3.在新產品還沒達到量產的水準及issue沒有完全得到解決時,如PUR一定要使用,那就請PUR出特采.(一般來說,特采是PUR最不想的狀況,因為責任別就在自己身上了).
有時,可能只有1pcs的不良,但此不良為zero defect items(EE material,一般為錯件,漏件,極性錯誤),SQE就一定需要supplier找到問題跟源,在沒有得到完全解決前,SQE就要拍板,不許出貨.
接著來談EC的管控.
EC有二種,VECA&VECN.
區別點在于VECA為supplier提供給公司,VECN為公司發給supplier.之所以將EC拿出來細談是因為對于電子產品,cycletime比較短,EC的變更就比較多,而且很大一部分異常就是因為EC沒有得到很好的管控.
談及這方面的管控,首先要和大家有個共識,EC的窗口一定是唯一的,一般來說公司的EC窗口有二個,SQM及T, supplier端為QE及T.但大家也應該清楚SQM與外界的接觸更多點,所以,在我以前服務的公司,EC窗口為SQM,對應的supplier窗口為QE,只有在EC窗口確定的情況下,EC才能得到很好的管控,不然,我相信很多公司會為這花費很大的精力去處理EC問題.
a. VECN管控.
發起單位可能為T和SQM,一般來說,
T主要復雜normal的變更,比如從下個rev,需要增加個零件,象這樣類似的變更.有T部門撰寫,有SQE知會supplier.
SQE主要針對量產時候出現的一些issue,經過驗證等,發現變更一些layerout能解決問題.這樣類似的變更就有SQE主導.
b. VECA管控.
一定是supplier的QE提供給SQ
E.
VECA提出的items可能很多,
比如廠商一些重要制程參數的變更,生產地的變更,供應商的變更(secondsource導入).
針對issue, supplier驗證一些數據,可能變更某些參數能很好的提升良率.等等類似的問題,Supplier均需要提出V
ECA.
PS:
VECA/VECN items有些公司會規定的很詳細.
談到這點,接著就是變更的時間點要在document寫的很清楚,很大部分issue就是因為EC的時間點不明確導致異常的發生.
VECN/VECA時間導入有兩種,
1.running change.(常說的限時導入)
2.cut-in change.
這就需要和PUR及supplier確認清楚product的數量,不然一定會出現問題.備注:
EC是一定需要用docement管控的,這對于SQM還是supplier都是一種保護.
4.GP產品及其管制.
這點我就不細談了,XRF等管理,更多的是IQC在執行,主要的還是做到如上幾點.a. GPA的文件規范系統.
b. Process management system
c. traing
d. supplier’s 外包管理
e. EC管制
f.檢驗和分析
另再在此show下本人SQE職場性格，相信也是優秀SQE必備之能力。
1.良好的溝通技巧,與production及工廠內相關部門建立良好的co-work方式，使事事半功倍。
2.解析問題能一針見血，通過QC 7大說法，SPC管控等等分析技巧，reviewsupplier 8D report.
3.處理事情及時，提高工廠甚至我們的客戶的滿意度。
4.熟悉ISO9000/TS16949/ISO14000等各要求，熟練使用在audit supplier。
5.本身邏輯思維性很強，能深辟的看待問題。
6.在供應商管理方面，強勢的管理方式能很好的領導supplier品質的提升，當然同時會吸納supplier的一些寶貴的意見，使工廠和supplier doube win,很強的獨立處理事情能力。
sqe工作總結篇4
sqe工作月度總結報告
SQE即供應商質量工程師負責保障供應商所供原材料的質量，由于供應商供貨物料質量缺陷引發的問題要及時反饋供應商要求其改善，現在是為您整理的sqe工作月度總結報告，希望對您有所幫助。
從事SQE工作已有兩年,一套工作經驗漸漸成形.在此拙作出來,以讓SQE新人參考,讓行內高手指教.
一．績效：
VLRR(VerifyLotsRejectRate)、CustomerComplaint、LRR(LotsRejectRate).
SQE的使命，是通過對供應商的品質管理，以保證來料的品質。因此，VLRR是SQE績效的主要反映。
二．職責：
圍繞保證來料品質這目的，SQE應負起以下四點職責；
1.對供應商例行品質績效評估與稽核;
2.品質監督與異常輔導;
3.New/EC產品導入時的供貨商制程與產品確認和持續改善(CIP);
4.GP產品及其制程管制等;
針對此四點職責，以下是我的一點經驗：
1.對供應商例行品質績效評估與稽核;
1.1導入新廠商:
一般內容有:對新供應商作總況調查、QSA(QaulitySystemAudit),QPA(QualityprocessAudit)、簽定品質合約;
1.2供應商例行品質績效評,每月評分與制程稽核QPA;
每月評分三要素TQR:Technology.Quality.Response;
每月一評，評分結果分A/B/C/D等級。
1.3制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核計劃.
制程稽核方式：針對不同的站別,includingReceivingInspection、Warehouse、MRB、P/L、SecondaryOperations、OQC、PackingandStockandsoon.
總結起來，重點項目由人、機、料、法、環五項構成，具體事項按公司QPAList點檢。
人：1.培訓2.ComplyWI/SOP;
機：3設備/校驗。4治具/測量;
料：5.物料分區.6保存期/保存方式;
法：7可追溯性;8.SPC,自檢,CLCA檢討;
環：9安全防護.10濕/溫度;
QSA通常每年一評。依ISO9000,針對廠商的品質系統，對管理職責、資源管理、產品實現、量測分析與改進等四大塊進行audit.具體事項可按公司QSAList點檢.
2.品質監督與異常輔導;
以VLRRandLRR及customerplaint數據為基礎，對廠商品質異常,通過review其FMEA、8D/5Creport,及review改善的結果等，以監督其品質改善狀況.
通過駐廠的ProductionLineWalkingaudit,check品質異常改善措施的實施狀況，并提出相關的改善要求，以輔導廠商品質的維持與改善.
3.New/EC產品導入時的供應商制程與產品確認和持續改善(CIP);
對新產品的導入，或EC產品的首次投產，均須到廠商的產線，對其制程的狀況和產品的合格狀況進行確認，并ReviewTVR/FAI/CPK等相關數據。
Check廠商CIP的相關措施，如FMEA、PMP、SPC、CLCA等。
4.GP產品及其制程管制等;
ROHSimplement,重點在MaterialIdentifycontrol.
可針對料號、Label、外箱標識等；運用SFCSControl；產線標識區分,物料存放分區等。
三.處理公司不良品
一個好的SQE,不但要管理好供貨商的質量,更要處理好本公司的不良品;
在此,把公司的不良品歸為兩大類:VID(VendorinduceDefect)和PID(productioninduceDefect)
1.針對VID,SQE應義無旁貸地去處理掉;通常是視不良品的不良程度,要求廠商3R,即Repair,Rework,Replacement.
2.針對PID,雖然是公司生產在線的作業員造成的,但一個優秀的SQE,也應從公司的利益出發,適當地協助處理部分的PID;
大方向是如此,在實際工作中,以我的經驗,通常會有以下幾點爭議:
1.VID與PID的區分;當PQE(裁判)的工作能力不是很強時,爭議是無可避免的
2.廠商不配合,遲遲不愿處理VID(不肯3R)
3.產線會把PID混到VID當中去,以讓廠商承擔;
4.明顯的PID,也會有產線老板出面,要求SQE幫忙Push廠商去幫忙消化
處理這三種情況,應視情況靈活處理;我個人認為:良好的溝通及雙贏的宗旨.
SQE最主要的職責就是監控供應商，保證來料的質量。那么如何做到這一點呢？做了將近兩年半的供應商管理了，我想談談我的認識。
從大的方面來說，供應商的質量是由很多因素決定的。毫無疑問，作為主機廠和供應商來講，利潤是第一選擇。主機廠為了使產品更具競爭力，往往會采用降價的策略。降價必然會壓縮供應商的利潤空間。當產品的利潤變小，產量又不足以保證的情況下，供應商肯定會降低對此產品的關注度，更不愿意為了提高產品質量而增加管理成本。在這種情況下，會跟供應商質量管理工作帶來很大的難度。出現那種你喊破喉嚨，別人不重視，或者你喊一下，他動一下，你不喊，問題馬上又會出來的現象。我在**工作的時候，時常發生。比如當時的**、**等，面對這些時常喊著不要做了的供應商，我們該如何管理呢？你想管別人，首先自己要具備管理別人的能力，自己要清楚怎么樣做才能夠提高質量，降低成本。降低成本，對于供應商來講，等于是增加了利潤。我相信只要你提的意見是正確的，可行的，供應商是很樂意接受的。
就**來講，回想當時的管理策略，出現問題之后，只是簡單的給供應商打電話，要其以最快的速度過來挑選，有時候會讓他反饋8D報告。后續若再出現問題，就開罰單過去，這樣做效果并不明顯，供應商也很抱怨。再加上供應商和領導之間的特殊關系，有時候罰單開了，款并沒有扣，一次兩次罰單也就失去了效力。當你再沒有手段約束他時，他對你的態度也會逐漸變差。例如我當時所遇到的氣門室罩蓋密封條溝槽內有凸起，如果讓我再去管，我首先會判斷出問題的原因，讓其反饋8D報告，自己審核報告，看其原因分析是否到位，控制措施是否有效，自己必須要具備判斷的能力。如果發現哪里有漏洞，要一針見血的將其指出。如果判斷沒有問題，那么剩下的工作就是對其措施的落實進行監督，要讓他提供相應的紀錄來證明其確實做了或者是直接到現場察看，務必確保措施落實到位。措施落實完之后就是驗證，可以要求其送樣件，持續跟蹤，如一定時間內問題沒有再發生，就可以暫時消項了。這才是處理問題正確的思路和方法。為了能夠讓供應商持續的保持產品的質量，你必要能夠提一些合理的建議，并且說服供應商按照你的思路來做，以長期穩定產品的質量。
你怎么樣才能給供應商提出合理的建議呢？平時就要深入生產線，和工人多進行交流，自己總結出一套合適的質量管理的東西。經過這兩年多的學習，我認為要想持續保證產品的質量，首先必須抓好人的因素。各個崗位上的員工要有什么樣的技能，要注意什么，必須要經過培訓，培訓后要確認效果，如果沒有達到要求，要進行再培訓。通過培訓來提高操作員工的素質。
其次要明確工序質量控制是質量控制的重點，只有每道工序都控制好了，產品的質量才可以保證。對于關鍵重要工序最好做到定人定崗。要對員工進行充分的培訓。比如***的葉片裝錯及出風口表面油污問題，都是通過這個辦法來要求供應商進行改進的，改進后效果明顯。SQE要對所分管產品的技術要求，加工工藝很熟悉，要能夠指出零部件加工中的關鍵工序，并對關鍵工序進行重點控制，SPC是種有效的控制手段，作為SQE要對SPC很清楚，要能夠指導供應商建立SPC控制系統。
另外一個重要的因素就是設備，除了要求其做好設備點檢及設備日常保養之外，還要求你對產品的工藝很熟悉，能看出來設備在什么地方存在不足。比如我曾經遇到過的一個質量問題，**所供的一個焊接件經常出現虛焊的現象，到其公司審核，發現焊接設備視值和真實值出入很大。在設備存在問題的情況下，產品的質量肯定無法保證。檢查設備能否滿足工藝需要，保證設備能夠持續滿足要求，是我們對供應商設備管理的重點。另外對于注塑件來講，除了注塑設備之外還有模具，供應商必須加強對模具的定期維護，以保證模具有長期穩定的質量。
對原材料的控制，供應商必須制定原材料進貨檢驗規范，并且嚴格要求規范來做。特別是要求供應商建立自己的供應商管理系統，對來料的檢驗進行控制。定期對重點供應商進行審核。問題出現之后，如果是其外協件的問題，則可以直接要求其對供應商進行審核，為了驗證其審核的有效性，可以陪同。在不能配同的情況下，則需要求其反饋審核報告，以利督促！
生產區域環境保持整潔，整齊，有序，沒有與生產無關的雜物。材料、工裝、夾具均定制且整齊存放。可以考慮用5S的方法要求廠家，甚至培訓供應商。剛開始，我并沒有意識到5S對一個公司的重要性，認為5S對一個公司產品的質量水平并沒有太大的關系。后在逐漸的認識到環境和質量的聯系，質量差的公司往往在工作環境上也是一塌糊涂。5S反映了一個公司整體的素質。作為SQE自己要意識到5S的重要性，要很清楚5S的具體規定，要能夠指導廠家如何進行改善。
測量就是檢驗，首先要求編制作業指導書，檢驗員一定要按照作業指導書上的檢測方法和頻次對產品進行檢驗。作為SQE，要很對MSA很清楚，要能夠指導供應商建立MSA控制系統。
作為供應商質量工程師，必須要有足夠的專業知識，和完善的管理技能，這樣才能做好供應商管理工作。另外面對特殊的供應商，為了解決某一問題，需善于借力，“他山之石可以攻玉”。這點從我在處理××及××的質量問題時深有體會，我們該做的工作必須要作，但做的時候，也要讓主機廠看到，一旦推動有困難，我們就要及時把問題反饋給主機廠，動用主機廠的力量來促使工作的順利開展。
總之供應商管理工作不是一件簡單的工作，他不僅需要你有足夠的專業技能，也需要你有豐富的管理經驗。
sqe工作總結篇5
SQE年度工作總結SQE年度工作總結范文
篇一：SQE年度工作總結范文
時光荏苒，公司又走過了一個輝煌年。回首20xx年，我在公司及部門領導的指導帶領下，在各位同事的協同下，基本完成了各項任務。主要工作有：
1.通過反復的調試比對超聲波和熱熔機，完成了B客戶表貼式和嵌入式按鈕線路板熔接保持力的問題，使量產產品的線路板保持力符合要求，解決了客戶飛檢投訴的問題。
2.優化并發布了供應商索賠制度，同時完成了供應商的索賠工作，全年索賠共計約合人民幣21萬多元。
3.參與新開發的北美項目的第一階段任務，一周內指導供應商完成PPAP資料31份。
4.從6月份起，給三家零庫存供應商制定了改善輔導方案和計劃，定期輔導，并定期監督檢查完成狀況。通過此次輔導，各家供應商在管理流程上有了初步改善，都已經建立了專職檢驗員制度。其中甲供應商連續三個月的FPY和OTD都已達標。
5.與技術工程師和采購同仁一起，對乙供應商(PCB板供應商)進行多次審核，幫助其查找問題，驗證其糾正預防措施的有效性，減少生產對原材料的投訴，保證公司產品按時保質出貨。
6.與質量工程師一起，通過對供應商的多次審核輔導，幫助他完成按鈕組裝的可量產化工作，完成了公司產品外包的工作。
此外，我還能積極參與公司組織的各項理論和專業知識培訓，為后續工作能更好的`開展打下鋪墊。過去的一年里雖然取得一些成績，但也有需要提升的空間：
1.需要強化項目管理的知識，參與項目的過程中，要能更加積極主動。
2.對供應商管理方面，要想辦法培養供應商解決問題的主動性和能動性，而不是我們催就動，我們不催就沒有動靜。
3.平時工作中，與供應商溝通時，要能控制自己的情緒，要通過交流讓對方接受自己的觀點，明白自己的要求。
20xx年公司即將開發更多優秀的客戶，展現在自己面前的將是一片任自己馳騁的沃土，但同時也感受到了沉甸甸的責任，在今后的工作和生活中我將繼續努力學習，深入實踐，不斷提升自我。
篇二：SQE年度工作總結
時間流逝，歲月如梭，20xx年已悄然走過。在這一年中，本人在公司和部門領導的指導下、在各位同事的協助下，基本完成了年初計劃中所定的各項工作。回想這一年來，本人服從領導，努力工作，嚴格要求自己，不斷提高，自我加壓，保證工作質量，嚴把質量關。保質保量地完成了領導交辦的各項任務，主要做了以下一些工作：
一、新品開發
1、完成##20xx款項目開發，共涉及12個零件的開發，均滿足開發節點及質量要求。
2、完成##一階段性能提升項目開發工作，共涉及5個零件的開發，均滿足開發節點及質量要求，
3、新##項目開發任務，包括多媒體系統燈具等關鍵項目目前正在進行中，在tr階段開始積極參與技術方案的確定并積極參與聯合設計方案的確定，如尾燈led布局，車廂閱讀燈，多媒體系統人機互動界面等，有效降低投產后發生質量風險與用戶抱怨的可能，預計20xx年可完成開發任務。
4、完成總裝信息聯絡任務，減少總裝抱怨。
5、組織sqe落實top10年度控制任務，實際退出6家，2家正在辦理中，剩余兩家。
6、共完成ppap認可70余件
二、現場問題、質量改進、售后等問題處理
1、處理電器現場問題90多起，主要涉及裝配干涉、生產缺貨、產品質量等諸多問題，均在第一時間解決現場問題，做到了無停線，零抱怨，零遺留。
2、走訪售后服務站9次，驗證和了解了前期質量問題的改進情況，并找到了數碼播放器（死機問題），cd機（改裝導致進水）異常索賠等故障發生原因，為后續質量改進提供了有效和及時第一手資料，促進了質量改進項目的完成。
3、共完成8項公司質量改進項目，其中中央控制盒改進，雨刮器改進等諸多項目均得到質量部，售后和客戶的共同認可。
三、其他方面
1、積極參加各種群眾性質量管理活動（如：合理化建議活動等）。
2、認真學習理論知識，學習各種方法技巧，參加各種專業培訓，如：pcpa、apqp、trpcpa等，在后續工作中將進一步加強專業性工作的學習。
3、對項目管理的認識有了一定的提升，在20xx年工作中要加強項目管理的計劃性和及時性跟蹤，以及相關部門的協調工作。
四、幾點感想和體會
在這一年時間里，部門領導和科長對我關懷備至，時常給我鼓勵和幫助。使我感到：
1、工作要一絲不茍
工作時一定要一絲不茍，仔細認真。不能出錯，平時要經常反思一下自己的工作，以確定自己的工作萬無一失。工作之余還要經常總結工作教訓，不斷提高工作效率。在這一年時間里，同事們嚴謹、認真的工作作風給我留下了深刻的印象，我也從他們身上學到了很多自己缺少的東西。
2、工作要勤于思考
sqe崗位的日常工作比較繁瑣，而且比較枯燥，這就需要我們一定要勤于思考，改進工作方法，提高工作效率，減少工作時間。
3、工作要不斷學習
要不斷的豐富自己的專業知識和專業技能，這會使我的工作更加得心應手。一個人要在自己的職位上有所作為，就必須要熟知專業知識，并在不斷的學習中拓寬自己的知識面。20xx年的結束，20xx年的到來，是開端也是結束，展現在自己面前的是一片任自己馳騁的沃土，也感受到了沉甸甸的責任，在今后的工作和生活中我將繼續努力學習，刻苦鉆研，深入實踐，不斷提升自我。
